熔模尺寸精度對鑄件精度有很大影響。熔模尺寸偏差主要由于制模工藝不穩定而造成的，如合型力大小、壓蠟溫度、壓注壓力、保壓時間、壓型溫度、開型時間、冷卻方式、室溫等因素波動而造成熔模尺寸偏差。
 　　用手工壓蠟時，上述工藝參數在相當大的范圍內波動。以螺釘鎖緊的壓型而言，操作人員用力不同，加之注射壓力不一致，會使通過分型面的尺寸偏差達0.3mm以上。 　　壓注時壓蠟溫度、壓注壓力、保壓時間和壓型溫度等對熔模線收縮率影響，壓蠟溫度越高，熔模線收縮率越大。
 　　1、壓蠟溫度：對不同線收縮率的模料而言，線收縮率大的模料壓蠟溫度影響更大。
 　　2、壓注壓力：壓注壓力對熔模線收縮影響也較大，對大多數模料而言，線收縮率隨壓注壓力變化，壓注壓力越大，熔模線收縮率越小。壓注壓力在0.1~0.4Mpa范圍內變化時，熔模線收縮率變化很敏感
 　　3、保壓時間和壓型溫度：壓易熔模時保壓時間越長其線收縮越小，壓型溫度越高，熔模線收縮也越大。
 　　使用自動壓蠟機，將壓注模料溫度、壓注壓力、保壓時間等因素控制起來，就有利于穩定壓模工藝因素，改善熔模尺寸精度。另外，采用線收縮率小的模料也有利于減少工藝因素對熔模尺寸偏差的影響。
 　　實際生產中為提高生產率，熔模在壓型中放置時間不能太長，一般2~5min。取模后仍要繼續收縮，多數模料制的熔模需24h后尺寸才能穩定下來。對尺寸精度要求高的熔模必須注意防止取模后存放期間的收縮和變形。為此制模和存放處應保持恒溫，對有特殊要求的熔模，取模后應置于胎模中，停放一定時間，待尺寸穩定后再取出。

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